石油煉制過(guò)程中的電脫鹽廢水因含有大量乳化油、膠質(zhì)和瀝青質(zhì)等難降解物質(zhì)，成為污水處理領(lǐng)域的重大挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)重力分離、離心分離等技術(shù)難以應(yīng)對(duì)高乳化穩(wěn)定性廢水，而電絮凝技術(shù)憑借其電場(chǎng)破乳、絮凝氣浮與氧化協(xié)同作用的獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，為這一難題提供了創(chuàng)新解決方案。

工藝原理：多機(jī)制協(xié)同的破乳體系

電絮凝技術(shù)通過(guò)電化學(xué)作用實(shí)現(xiàn)油水高效分離，其核心機(jī)制包括：

電場(chǎng)破乳：在脈沖電場(chǎng)作用下，分散相油滴發(fā)生極化，形成與電場(chǎng)平行的液滴鏈，進(jìn)而聚結(jié)成大粒徑油滴，實(shí)現(xiàn)重力沉降分離。實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示，該過(guò)程可使廢水含油量從1700mg/L降至26.2%（曝氣30min后），顯著降低后續(xù)處理負(fù)荷。

活性絮凝劑生成：陽(yáng)極溶解的鐵離子（Fe2?/Fe3?）與陰極產(chǎn)生的氫氧根結(jié)合，形成具有高吸附能力的羥基化鐵絡(luò)合物，快速網(wǎng)捕油滴和懸浮物。

氣浮作用：陰極析出的氫氣形成微氣泡，攜帶絮體上浮至水面，進(jìn)一步提升油水分離效率。

研究表明，在初始電流1.0A、反應(yīng)時(shí)間15min的條件下，COD和溶解性COD去除率分別達(dá)80%和50%，且降解過(guò)程符合準(zhǔn)一級(jí)動(dòng)力學(xué)模型，證明其高效性與穩(wěn)定性。

技術(shù)優(yōu)勢(shì)：低耗高效與資源化潛力

與傳統(tǒng)工藝相比，電絮凝技術(shù)展現(xiàn)出顯著優(yōu)勢(shì)：

能耗低：脈沖電源優(yōu)化了電能利用效率，直接運(yùn)行成本約0.92元/m3，低于化學(xué)藥劑破乳的10元/m3成本。

污泥減量：絮體粒徑大、含水率低，污泥產(chǎn)量減少50%以上，降低后續(xù)處置費(fèi)用。

多污染物協(xié)同去除：除油外，電絮凝還可同步降解部分溶解性有機(jī)物（如環(huán)烷酸），并降低廢水毒性，避免生化系統(tǒng)崩潰。

工程應(yīng)用與優(yōu)化方向

在河北某石化企業(yè)的中試項(xiàng)目中，采用管式電絮凝反應(yīng)器處理電脫鹽反沖洗廢水，處理規(guī)模80m3/h。運(yùn)行結(jié)果顯示：

出水含油量穩(wěn)定低于50mg/L，滿(mǎn)足《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31570-2015）；

COD去除率超70%，溶解性COD占比從29%提升至70%，顯著改善可生化性；

設(shè)備抗沖擊性強(qiáng)，在原油性質(zhì)波動(dòng)時(shí)仍能保持穩(wěn)定運(yùn)行。

未來(lái)優(yōu)化方向包括：

智能化控制：結(jié)合在線(xiàn)監(jiān)測(cè)技術(shù)動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)電流密度和脈沖頻率，提升能效；

復(fù)合工藝開(kāi)發(fā)：耦合旋流溶氣氣?。–DFU）或膜分離技術(shù)，進(jìn)一步提高除油精度；

資源回收：探索浮渣中油脂與金屬離子的協(xié)同回收工藝，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益雙贏(yíng)。

結(jié)語(yǔ)

電脫鹽廢水電絮凝破乳分離工藝通過(guò)多機(jī)制協(xié)同作用，實(shí)現(xiàn)了高效、低耗的油水分離，為煉化企業(yè)廢水處理提供了可靠的技術(shù)選擇。隨著電化學(xué)技術(shù)與智能控制的深度融合，該工藝有望在全球范圍內(nèi)推動(dòng)石油石化行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型。