煉油污水成分復雜，含有高濃度有機物、氨氮及難降解物質(zhì)，傳統(tǒng)生物處理工藝常面臨負荷高、脫氮效率低等問題。某煉油廠通過將傳統(tǒng)接觸氧化工藝改造為高效低氧一體化生物反應工藝，顯著提升了污水處理效能，為同行業(yè)提供了可借鑒的技術路徑。

一、傳統(tǒng)工藝瓶頸與改造需求

該煉油廠原采用接觸氧化工藝作為主要生物處理單元，初期雖能一定程度去除氨氮，但隨著運行時間延長，生物膜老化、結(jié)球問題突出，導致硝化菌流失、脫氮能力大幅下降。分析表明，接觸氧化池的生物量分布不均，好氧層與厭氧層比例失衡，難以適應高負荷水質(zhì)要求。尤其在環(huán)保標準日益嚴格的背景下，原工藝已無法滿足出水氨氮穩(wěn)定達標的需求。

二、高效低氧一體化生物反應工藝原理與特點

改造采用的高效低氧一體化生物反應工藝，通過優(yōu)化水力循環(huán)與溶解氧控制，實現(xiàn)了污染物的高效降解。其核心在于：

大比倍循環(huán)稀釋：利用空氣推流器形成數(shù)十倍混合液內(nèi)循環(huán)，使進水與回流液快速混合，降低有機物濃度梯度，減輕微生物沖擊負荷。

低氧環(huán)境（DO＜0.5mg/L）運行：在單一池體內(nèi)同步實現(xiàn)COD降解與硝化反硝化脫氮，避免了傳統(tǒng)工藝中多級曝氣池的復雜調(diào)控。

生物膜與懸浮污泥協(xié)同：通過高濃度活性污泥培養(yǎng)特殊菌種，結(jié)合大比倍循環(huán)，增強難降解有機物的分解能力。

該工藝的特點在于簡化了系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，通過內(nèi)循環(huán)與低氧控制，既提升了脫氮效率，又降低了鼓風能耗與碳源投加成本。

三、改造實施與效果驗證

改造工程在不影響污水處理裝置正常運行的前提下分階段進行。拆除原接觸氧化池的生物膜載體與曝氣頭，改建為高效低氧一體化生物反應池，分為生物選擇區(qū)、空氣推流區(qū)與低氧曝氣區(qū)。調(diào)試期間，通過鏡檢與污泥沉降比監(jiān)測微生物生長狀態(tài)，逐步優(yōu)化溶解氧與排泥量控制。

改造后效果顯著：出水氨氮從16.24mg/L降至0.49mg/L，總氮從27.15mg/L降至16.23mg/L，去除率分別提升97%與40%。同時，停止投加乙酸鈉碳源后，每年節(jié)約藥劑費約19.8萬元，鼓風機電費降低8.2萬元，實現(xiàn)了經(jīng)濟與環(huán)保效益的雙贏。

四、技術優(yōu)勢與行業(yè)推廣價值

高效低氧一體化生物反應工藝的優(yōu)勢在于：

抗沖擊負荷能力強：大比倍循環(huán)稀釋使系統(tǒng)可承受水質(zhì)波動，適應煉油污水的復雜特性。

節(jié)能降耗：低氧運行減少鼓風能耗，同步脫氮功能降低了碳源投加需求。

簡化工藝流程：在單一池體內(nèi)實現(xiàn)多級凈化，減少了占地與設備投資。

該工藝為高氨氮、高有機物煉油污水的處理提供了高效解決方案，尤其適合老廠改造項目。未來，結(jié)合智能控制與新型填料開發(fā)，有望進一步優(yōu)化運行穩(wěn)定性與處理效能，推動煉油行業(yè)綠色升級。

結(jié)語

通過工藝創(chuàng)新與工程實踐，高效低氧一體化生物反應技術成功解決了煉油污水脫氮難題，驗證了其經(jīng)濟性與可靠性。這一案例表明，針對特定水質(zhì)特點的工藝優(yōu)化，是實現(xiàn)污水處理提質(zhì)增效的關鍵路徑。